Создание складского комплекса для крупного производителя мясной продукции
«Ратимир» — один из ведущих российских производителей мясной продукции в Дальневосточном федеральном округе. К 2021 году компания увеличила объёмы производства, расширила географию продаж и столкнулась с ограничениями существующей логистической инфраструктуры. Для обеспечения дальнейшего роста компания приняла решение о строительстве нового складского комплекса, который будет соответствовать требованиям бизнеса и перспективам развития.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — создание высокоэффективного складского комплекса, который обеспечит соответствие текущим и перспективным требованиям бизнеса, включая объёмы производства, продажи и географию поставок, а также концепцию развития компании.
Задачи проекта:
-
Провести анализ текущих и прогнозируемых товарных и транспортных потоков, а также динамики продаж
-
Разработать концепцию складского комплекса с учётом требований к хранению, обработке продукции и зонированию
-
Определить оптимальные технологические решения, включая роботизированные, для складских процессов и расчёт зон хранения, комплектации, приемки и отгрузки
-
Составить укрупнённые технико-экономические расчёты (CAPEX, OPEX) по различным сценариям реализации проекта, обеспечив сбалансированность затрат и уровня сервиса
-
Подготовить рекомендации по проектным решениям, включая выбор оборудования, спецификации и организационную структуру
Методология проекта
Для перехода складской системы компании к эталонной, была применена методология FADPRCL, которая включает следующие этапы:
-
Fix (F): фиксация текущего состояния склада.
-
Analysis (A): сравнение ключевых показателей с отраслью.
-
Development (D): разработка решений по устранению неэффективностей.
-
Plan (P): составление плана реализации с ресурсами, сроками и контрольными точками.
-
Realization (R): внедрение.
-
Controlling (C): контроль выполнения плана.
-
Learning (L): обучение персонала работе с новыми процессами и технологиями.
Что мы сделали?
1. Проанализировали товарные и транспортные потоки
Собрали и изучили данные о производственных и транспортных потоках, а также ретроспективные данные по объёмам продаж. Выявили особенности продукции, включая требования к замороженной, охлаждённой и сухой продукции. Оценили динамику роста товарных потоков и их распределение в течение года.
2. Разработали концепцию складского комплекса
Рассчитали площадь склада и зонирование складских пространств с выделением зон хранения для трёх температурных режимов:
-
замороженные продукты (-18°C)
-
охлаждённые продукты (+2...+4°C)
-
сухие товары (+5...+20°C)
Рассчитали параметры зон комплектации, приемки и отгрузки. Рекомендовали внедрение стеллажных систем высокой плотности хранения и технологий автоматизированной обработки грузов.
3. Разработали варианты реализации проекта
Предложили четыре альтернативы развития складского хозяйства:
-
реконструкция существующего склада с применением автоматических технологий
-
строительство нового объекта с применением роботизированных технологий хранения
-
частичная автоматизация текущих операций
-
передача складских функций на аутсорсинг
Для каждого сценария провели укрупнённые технико-экономические расчёты (CAPEX, OPEX), обеспечив сбалансированность затрат и уровня сервиса.
4. Подготовили рекомендации по проектным решениям
Определили перечень оборудования, включая системы стеллажей, холодильного и морозильного оборудования, климатического контроля, подъемно-транспортные механизмы. Разработали спецификации оборудования и подготовили рекомендации для внедрения системы управления складом.
5. Разработали организационную структуру склада
Рассчитали численность персонала для трёхсменного режима работы, а также организовали зонирование участков для дополнительного обслуживания, включая зоны для зарядки батарей.
Результаты проекта
-
Разработали технологию и объемно-планировочные решения складского комплекса с увеличенной вместимостью и производительностью
Концепция проекта учитывала прогнозируемый рост производства и продаж, обеспечивая обработку объёмов продукции, которые на 20% превышают текущие показатели. -
Снизили операционные затраты
Оптимизация процессов и рекомендованные технологии обеспечивают снижение затрат на обработку грузов на 15%. -
Обеспечили гибкость логистической системы
Разработанные решения учитывают перспективы роста компании и обеспечивают адаптацию под изменения транспортных и товарных потоков. -
Подготовили компанию к реализации проекта
Заказчик получил полный комплект документации, включая расчёты, спецификации оборудования и рекомендации по внедрению проектных решений.
Над проектом работали
Василий Демин
Эксперт
_100x100_38f.png)
Виктор Булыгин
Руководитель проекта
Андрей Бульба
Методолог
_100x100_38f.png)
Армен Даниелян
Технолог