Логистический
консалтинг

+7 (495) 763-91-95

Aksolit (Фоника Гипс)

Проектирование складского комплекса для производителя гипсовых материалов

«Фоника Гипс» (бренд Aksolit), ведущий производитель гипсовых строительных материалов в России, запустил новый завод в рамках greenfield-проекта. Для эффективной логистики и стабильной дистрибуции продукции компании потребовался современный складской комплекс, интегрированный с производством.

Цели и задачи проекта

Цель проекта — спроектировать складской комплекс, отвечающий требованиям по минимизации затрат на транспортировку, доступности хранения для всех товарных групп и возможности долгосрочного планирования с учетом увеличения объемов производства.
Задачи проекта:
  • Провести комплексный анализ производственной программы с прогнозом оборачиваемости на 5 лет для каждой товарной группы.
  • Определить структуру товарных запасов и распределить продукцию по логистическим признакам.
  • Смоделировать параметры складирования и дистрибуции, обеспечив гибкость для долгосрочного хранения продукции и растущих объемов.
  • Разработать расчетные потоки товаров (поступление и отгрузка) с учетом перспективы на 5 лет, определив оптимальные параметры грузовых единиц и транспортного потока.
  • Разработать варианты транспортно-технологической схемы, интегрированной с производственными и инфраструктурными объектами завода.
  • Подготовить детализированный план проекта с чертежами, зонированием, расчетами по оборудованию и задачам персонала.

Что мы сделали?

Провели анализ производственных потребностей и номенклатуры грузов
Изучили номенклатуру продукции, включающую 92 товарные позиции: 25 позиций для производства сухих смесей, 26 для производства гипсокартонных листов (ГКЛ) и пазогребневых плит (ПГП), а также 51 позицию готовой продукции. С помощью АВС-анализа определили оборачиваемость и структуру товарных запасов, адаптировав решение под долгосрочные потребности компании. Прогноз оборачиваемости и планирование запасов рассчитали с перспективой на 5 лет.
Смоделировали параметры хранения и прогнозируемый транспортный поток
Смоделировали параметры складирования для каждого вида продукции и разработали оптимальные геометрические параметры грузовых единиц для максимизации эффективности хранения. На основе анализа спрогнозировали распределение транспортного потока и ожидаемые объемы поступления и отгрузки товаров на 5 лет.
Предложили три варианта концепции складского комплекса
Разработали три концепции складского комплекса:
  1. Вариант с полной автоматизацией, обеспечивающий высокую эффективность и интеграцию с производственным процессом.
  2. Вариант с минимальными инвестициями, рассчитанный на базовые складские потребности, в том числе с напольным хранением на первом этапе работы склада.
  3. Комбинированный вариант, объединивший автоматизацию и оптимизацию затрат на инфраструктуру.

 

Подготовили оптимальную транспортно-технологическую схему
Разработали варианты транспортно-технологической схемы, предусматривающие взаимодействие производственных, складских и инфраструктурных объектов на территории завода, что позволило обеспечить слаженность работы и минимизировать время обработки товаров.
Провели технико-экономическую оценку и выбрали оптимальный вариант создания склада в части технологии и объемно-планировочных решений
Оценили капитальные и эксплуатационные затраты по каждому из предложенных вариантов. В результате анализа, заказчик выбрал комбинированный вариант, обеспечивающий баланс между затратами и функциональностью.
Разработали детализированный проект и план внедрения
Подготовили проектные чертежи, расчеты зон хранения и обработки, схемы размещения оборудования и распределения задач для персонала. Составили финансовый план и дорожную карту для поэтапной реализации проекта.

Результаты проекта

  • Обеспечили гибкость хранения и дистрибуции продукции
    Новый складской комплекс обрабатывает весь ассортимент товарных позиций (ГКЛ, ПГП, сухие смеси) и поддерживает долгосрочную дистрибуцию с учетом изменений в объемах. Гибкость позволяет варьировать объем хранения по мере увеличения производственных мощностей.
  • Снизили капитальные затраты на 15%
    Выбор комбинированной концепции позволил сократить капитальные затраты на 15% по сравнению с полностью автоматизированным вариантом, что дало возможность оптимально распределить инвестиции.
  • Улучшили срок окупаемости проекта
    Прогнозируемый срок окупаемости инвестиций составил пять лет, что способствует устойчивому развитию компании.
  • Повысили общую эффективность логистической системы
    Интеграция складского комплекса с производственным процессом улучшила транспортировку продукции от завода до зоны отгрузки, оптимизируя производственные и логистические процессы.
Над проектом работали
Василий Демин Руководитель проекта
Василий Демин

Руководитель проекта

Андрей Бульба Методолог
Андрей Бульба

Методолог

Армен Даниелян Технолог
Армен Даниелян

Технолог

Обсудить задачу