Оптимизация логистической системы производителя лакокрасочных материалов
«Акзо Нобель» — один из ведущих мировых производителей лакокрасочной продукции, с заводом в Орехово-Зуево Московской области. Компания столкнулась с нехваткой складских мощностей из-за сезонных колебаний спроса и увеличенной оборачиваемости, которая в российских условиях составила 80-90 дней вместо 20-30, заложенных в первоначальном проекте европейского проектировщика. Для решения этой задачи было необходимо повысить вместимость и производительность складов, сохранив текущие площади и избежав строительства новых складских комплексов.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — устранить дефицит складских мощностей и повысить производительность склада для удовлетворения сезонного спроса без расширения площадей.
Задачи проекта:
-
Провести аудит складских процессов, товарных потоков и запасов.
-
Разработать решения по оптимизации размещения и утилизации складского объема.
-
Изменить топологию склада для повышения эффективности зон приемки и отгрузки.
-
Оптимизировать бизнес-процессы для снижения затрат и увеличения прозрачности взаимодействия подразделений.
-
Разработать требования к функционалу для последующего внедрения системы управления складом (WMS).
Что мы сделали?
Провели аудит складских процессов и потоков
Собрали и проанализировали ключевые данные о текущих процессах склада, включая оборачиваемость продукции и прогноз сезонных потребностей. Это позволило выявить основные источники перегрузки, такие как неэффективное использование зон хранения и высокую трудоемкость технологических операций.
Разработали решения по увеличению вместимости
Для повышения плотности хранения и утилизации объема была внедрена новая схема размещения продукции, предусматривающая использование четырёх стандартов высоты мест хранения вместо одного. Это решение позволило увеличить утилизацию складского объема и обеспечить плотное размещение товаров в условиях дефицита площадей.
Штабелер с трехсторонней обработкой груза в стеллажной аллее
Оптимизировали топологию склада
Предложили решения по изменению конфигурации зон хранения и отгрузки, внедрив вертикальные экспедиционные стеллажи для оперативного размещения скомплектованных заказов. Это позволило организовать поток готовой продукции более эффективно, повысив производительность на исходящем потоке.
Пересмотрели бизнес-процессы склада
Разработали новый регламент взаимодействия между подразделениями продаж и склада. Установили временные точки, после которых корректировки в заказах не допускаются. Это сократило ресурсоемкость операций на складе на 8% без ущерба качеству обслуживания клиентов.
Сформулировали требования к функционалу WMS
Подготовили функциональные требования для системы управления складом для улучшения управления процессами и учета товарных остатков. Подготовка этих требований создало основу для успешного внедрения WMS и автоматизации учета и контроля запасов.
Результаты проекта
-
Увеличили вместимость склада без привлечения новых площадей
Оптимизация стандартов высоты мест хранения и утилизация объема позволили значительно повысить вместимость склада в условиях сезонного увеличения запасов. -
Сократили ресурсоемкость складских операций на 8%
Пересмотр процессов и их регламентация снизили трудозатраты, что позволило компании оптимизировать расход ресурсов и повысить эффективность операций. -
Повысили производительность на исходящем потоке
Внедрение вертикальных экспедиционных стеллажей и реорганизация зон приемки и отгрузки улучшили процесс комплектации заказов, что позволило компании быстрее обрабатывать исходящие заказы и повысить оборачиваемость продукции. -
Подготовили склад к внедрению системы управления
Разработанные требования к функционалу WMS обеспечили основу для успешного запуска системы управления складом, что позволяет компании более точно контролировать и прогнозировать складские операции.
Над проектом работали
Василий Демин
Эксперт
Андрей Бульба
Методолог
Александр Зверев
Руководитель проекта