Оптимизация логистики и проектирование логистического центра для крупного агропромышленного холдинга
«КОМОС Групп» — один из крупнейших агропромышленных холдингов России, объединяющий более 20 предприятий. К 2013 году рост объемов хранения и обработки продукции упёрся в возможности существующего складского комплекса, что поставило под угрозу своевременную обработку грузов и выполнение логистических операций. Компания приняла решение разработать проект нового склада с учётом перспективного увеличения грузооборота и требований бизнеса к логистическим процессам.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — спроектировать логистический центр, обеспечивающий долгосрочные потребности компании в хранении и обработке грузов.
Задачи проекта:
-
Провести анализ товарных потоков и номенклатуры с учётом прогнозируемого роста к 2019 году.
-
Определить требования к технологии хранения и обработки грузов, включая температурные режимы и стандарты укрупнённых грузовых единиц.
-
Разработать проект транспортно-технологической схемы с учётом роста грузооборота на 22% в первый год эксплуатации и 10% ежегодно.
-
Создать проект топологии складских зон с оптимизацией маршрутов перемещения.
-
Составить бюджет проекта с расчётом финансовых показателей и сроков окупаемости.
Что мы сделали?
Собрали и проанализировали данные по товарным потокам и номенклатуре
Провели ABC-, XYZ- и DEF-анализ номенклатуры, включающей 353 позиции. Спрогнозировали рост до 466 позиций к 2019 году, включая продукцию Краснокамского мясокомбината. Выявили, что 74 позиции из группы D создают наибольшую трудоёмкость при обработке, что потребовало выделения отдельных зон хранения.
Разработали расчетные потоки товаров
Оценили прирост грузооборота: 22% в первый год после ввода склада в эксплуатацию и 10% ежегодно до 2019 года. Рассчитали потребности в складских мощностях, включая объемы хранения и площади под грузообработку.
Спроектировали внутреннюю технологию склада
Разработали трёхъярусную систему хранения с фронтальными паллетными стеллажами. Внедрили гравитационные системы для обработки коробов в нижних ярусах. Определили стандарты ячеек для размещения грузовых единиц. Учли требования к температурным режимам хранения: −8...-2°C, −2...+2°C, +2...+6°C.
Размещение продукции в соответствии с АВС, XYZ, DEF анализом
Создали транспортно-технологическую схему
Проработали планировку зон склада, включая приёмку, отгрузку, хранение и комплектацию заказов. Разработали маршруты перемещения для повышения производительности и снижения трудозатрат.
Вариант топологии склада
Провели технико-экономический анализ
Рассчитали бюджет проекта, включая инвестиционные и эксплуатационные затраты. Подтвердили целесообразность предложенных решений и рассчитали сроки окупаемости.
Результаты проекта
-
Обеспечили рост складских мощностей
Складской комплекс рассчитан на хранение 1400 паллет с возможностью увеличения объёма до 1800 паллет за счёт оптимизации технологий. -
Снизили трудозатраты на обработку грузов
Оптимизация зон хранения, маршрутов перемещения и внедрение гравитационных систем позволили сократить трудозатраты на 15%. -
Повысили оборачиваемость продукции
Обновлённая система хранения и отбора обеспечила ускорение оборота продукции на 12%. -
Создали основу для долгосрочного развития
Проект склада соответствует прогнозируемым потребностям компании на ближайшие годы, включая увеличение номенклатуры и рост грузооборота.
Над проектом работали
Василий Демин
Руководитель проекта
Андрей Бульба
Методолог