Проектирование роботизированного склада для ведущего производителя смазочных материалов
ООО «ЛЛК-Интернешнл» — 100% дочерняя компания ПАО «ЛУКОЙЛ», ведущего производителя масел, смазок и технических жидкостей в России. В 2022 году компания запустила проект создания новых производственных мощностей и столкнулась с необходимостью разработки современной складской инфраструктуры для обработки готовой продукции. Основные требования включали минимизацию участия сотрудников, высокую плотность хранения и высокую производительность операций.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — разработать концепцию роботизированного складского комплекса, обеспечивающего эффективное хранение и обработку готовой продукции с минимальными операционными затратами.
Задачи проекта:
-
Провести анализ и прогнозирование логистических и производственных потоков.
-
Сравнить механизированные и роботизированные технологии хранения и обработки грузов.
-
Выбрать оптимальное технологическое решение для склада.
-
Рассчитать параметры складского комплекса, включая вместимость, площади и производительность.
-
Разработать схему зонирования и карту грузопотоков.
-
Подготовить функциональные требования к оборудованию и системам управления складом (WMS).
Что мы сделали?
Провели анализ и прогнозирование грузовых потоков и производственных требований
Разработали потокограммы для трёх категорий грузов: готовая продукция, сырьё в таре, тара и расходные материалы. Учли особенности хранения стандартных паллет с высотой до 1100 мм по принципу FIFO.
Сравнили технологии хранения и обработки грузов
Провели анализ семи технологий хранения и обработки паллет, включая механизированные и роботизированные решения. Оценили плотность хранения, производительность, стоимость оборудования и операционные затраты.
Выбрали роботизированную технологию 3D Shuttle Рассчитали эффективность технологии Shuttle (система шаттлов), которая обеспечивает плотность хранения до 2,85 паллетомест на м² и высокую производительность (до 180 паллет в час).
Рассчитали параметры складского комплекса и необходимые ресурсы
Проектная вместимость составила 15 000 паллетомест. Определили зоны хранения готовой продукции, экспедиции и временного хранения с минимизацией пересечений грузопотоков. Рассчитали площадь, высоту и пропускную способность зон.
Подготовили функциональные требования к оборудованию Разработали требования для автоматизированных подъемно-транспортных систем (AGV), стеллажных систем 3D Shuttle и вспомогательного оборудования. Подготовили склад к внедрению WMS для интеграции с производственными процессами.
Сравнили сценарии реализации проекта Проанализировали два сценария: механизированный склад и роботизированный склад. Подтвердили, что роботизированное решение позволяет снизить операционные затраты на 25% и увеличить плотность хранения на 35%.
Результаты проекта
-
Спроектировали складской комплекс, полностью соответствующий целям и задачам заказчика, с высокой плотностью хранения, минимальным участием сотрудников и оптимизированными операционными затратами.
-
Увеличили плотность хранения на 35% по сравнению со стандартными механизированными технологиями.
-
Снизили операционные затраты на складские операции на 25%.
-
Обеспечили высокую производительность складских операций до 180 паллет в час.
-
Учли перспективу масштабирования с возможностью увеличения объёмов хранения и обработки продукции.
Над проектом работали
Вероника Артамонова
Руководитель проекта
Андрей Бульба
Методолог
Максим Прибылов
Инженер проекта
_100x100_38f.png)
Армен Даниелян
Технолог
Илья Рукавица
Инженер проекта