Проектирование роботизированного склада для производителя масел и смазочных материалов
ООО «ЛЛК-Интернешнл» — один из ведущих производителей масел, смазок и технических жидкостей в России, является 100% дочерней организацией ПАО «ЛУКОЙЛ». Создавая новый производственный комплекс, компания столкнулась с необходимостью организовать складскую инфраструктуру, способную обеспечить высокую производительность, плотность хранения и минимальное участие сотрудников в процессе грузообработки. Для решения этой задачи была выбрана концепция роботизированного склада.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — провести расчеты логистических потоков для будущего складского комплекса и разработать оптимальную технологию роботизированного склада для эффективного хранения и обработки готовой продукции.
Задачи проекта:
-
Разработать планограммы прогнозных товарных и транспортных потоков, а также логистические схемы движения продукции, транспорта и AGV на территории предприятия.
-
Разработать две концепции роботизированных технологий склада, включая варианты с минимальными капитальными инвестициями и минимальными эксплуатационными затратами.
-
Определить объемно-планировочные параметры склада, включая потребные площади, вместимость и пропускную способность.
-
Подготовить функциональные требования к оборудованию и автоматизированным системам управления (включая WMS).
-
Рассчитать экономические параметры проекта (CAPEX и OPEX) для выбора наиболее оптимального решения.
-
Разработать организационно-штатную структуру склада.
Что мы сделали?
Провели анализ товарных и транспортных потоков
Изучили специфику готовой продукции, включающей 13 групп смазок и смазочно-охлаждающих жидкостей. Приняли во внимание параметры фасовки: от тюбиков объемом 0,4 л до IBC-контейнеров на 1 000 л. Разработали логистическую схему перемещения продукции от зон приемки сырья до отгрузки готовой продукции, учтя принципы FIFO и партионности.
Разработали две концепции роботизированного склада
Создали две концепции:
1. минимизация капитальных затрат с использованием паллетных стеллажей Double Deep и AGV (автоматические транспортные средства) для перемещения грузов
2. максимальная производительность благодаря стеллажам с шаттлами, автоматическим штабелерам и высокопроизводительным AGV
Вариант концепции роботизированного склада
Определили объемно-планировочные параметры склада
Рассчитали площадь склада в 31×89 м и высотой 22 м, что позволяет разместить 9 000 паллетомест. Определили зоны хранения, приемки и отгрузки с пропускной способностью до 36 паллет в час.
Подготовили функциональные требования к оборудованию Сформировали требования к использованию стеллажных систем, роботизированных технологий и AGV для обработки грузов. Разработали рекомендации по подготовке склада к внедрению WMS для интеграции с производственными процессами.
Роботизированная система с краном-штабелером
Автоматическая система шатлового типа с транспортными устройствами по каждому проходу и уровню хранения
Выполнили технико-экономическое обоснование
Сравнили два сценария: модернизацию существующего склада и строительство нового роботизированного комплекса. Расчеты показали снижение эксплуатационных затрат на 18% и увеличение производительности на 25% при использовании роботизации.
Разработали организационно-штатную структуру
Рассчитали необходимое количество персонала для бесперебойной работы склада, включая операторов автоматизированных систем и специалистов по техобслуживанию.
Результаты проекта
-
Спроектировали складской комплекс, полностью отвечающий целям и задачам заказчика
Комплекс включает роботизированные стеллажные системы, зоны хранения с высокой плотностью, интеграцию транспортных потоков и автоматизированные системы для обработки грузов. -
Увеличили плотность хранения
Оптимизация складских процессов и внедрение роботизированных технологий увеличили плотность хранения на 35% по сравнению с традиционными решениями. -
Снизили операционные затраты
Рационализация складских процессов и автоматизация позволили уменьшить затраты на обработку грузов на 18%. -
Ускорили обработку заказов
Роботизация процессов сократила время обработки заказов на 30%. -
Обеспечили масштабируемость
Разработанные решения учитывают перспективный рост производительности и расширение ассортимента продукции. -
Оптимизировали логистические процессы
Созданные схемы складских операций обеспечивают прямой доступ к каждой грузовой единице и минимизируют пересечения товарных потоков.
Над проектом работали
Вероника Артамонова
Руководитель проекта
Андрей Бульба
Методолог
Максим Прибылов
Инженер проекта
_100x100_38f.png)
Армен Даниелян
Технолог
Илья Рукавица
Инженер проекта