Роботизация склада для круглосуточной интеграции с производством
Тверской лакокрасочный завод — динамично развивающееся предприятие, которое в 2024 году значительно увеличило объёмы производства и расширило ассортимент продукции. В условиях кадрового дефицита, высокой стоимости трёхсменной работы и ограниченности земельного участка перед заводом встала задача создания компактного роботизированного склада. Новый склад должен был обеспечить синхронизацию с производственными линиями в режиме 24/7 и минимизировать участие сотрудников в логистических процессах.
Задачи
-
Провести анализ товарных и транспортных потоков, включая прогнозирование динамики на ближайшие 10 лет.
-
Учесть и оптимизировать внешние процессы и факторы, влияющие на работу склада.
-
Разработать два варианта технологических концепций склада с учётом различных уровней автоматизации.
-
Рассчитать объёмно-планировочные решения, обеспечивающие высокую плотность хранения и пропускную способность.
-
Определить тип и рассчитать параметры роботизированного и подъемно-транспортного оборудования.
-
Оценить параметры надёжности и отказоустойчивости оборудования.
-
Подготовить проектную документацию для реализации выбранного варианта.
Что мы сделали?
Проанализировали товарные и транспортные потоки
Изучили прошлые периоды, провели прогнозирование динамики объёмов хранения и грузообработки на основе производственных данных. Учли сезонные колебания, рост объёмов сырья, компонентов и готовой продукции. Применили ABC/XYZ-анализ для классификации товарных групп и оценки их оборота.
Разработали технологические концепции
Провели комплексный анализ требований к роботизации и представили заказчику два варианта концепций склада:
-
Роботизированный склад
Разработали систему с высокой плотностью хранения и минимальной зависимостью от персонала. Технология предусматривала использование автоматизированных транспортеров для синхронизации с производственными линиями и внедрение роботизированных систем хранения, позволяющих снизить трудозатраты на 30%. -
Склад с базовой автоматизацией
Рассмотрели упрощённый вариант с минимальным набором автоматизированных решений. Концепция включала базовые стеллажные системы и ручную работу с минимальной поддержкой автоматизированных операций.
Каждый вариант детально оценили по ключевым параметрам (CAPEX, OPEX, NPV), рискам и перспективам внедрения. Подготовили 3D-визуализацию концептов для наглядной демонстрации их эффективности. На основе анализа и требований заказчика выбрали роботизированную технологию как наиболее подходящую.
Спроектировали складской комплекс
Разработали зонирование складского пространства для приёмки, хранения и отгрузки в производство. Рассчитали вместимость каждой зоны с учётом перспективного роста. Подготовили решения для интеграции склада с производственными линиями через автоматизированные транспортеры. Определили параметры подъемно-транспортного оборудования и необходимую площадь зон хранения, включая зоны с особыми условиями.
Оценили надежность и отказоустойчивость технологий и оборудования
Провели анализ влияния простоев оборудования на производственные процессы. Предложили планы резервирования ключевых функций для обеспечения непрерывной работы.
Подготовили проектную документацию
Создали детализированные чертежи, включая схемы размещения оборудования в AutoCAD, спецификации по выбору оборудования, схемы движения грузов и персонала. Подготовили руководства по внедрению технологий и расчётные приложения.
Результаты проекта
-
Повысили вместимость склада на 1,4 раза
Оптимизировали использование складских площадей по сравнению со стандартным вариантом технологий. -
Снизили операционные затраты на 30%
Разработали роботизированные технологии для повышения эффективности. -
Решили проблему кадрового дефицита
Минимизировали зависимость от человеческого фактора за счёт автоматизации. -
Сократили сроки проектирования и строительства
Подготовленная документация позволила ускорить реализацию проекта.
Над проектом работали
Василий Демин
Эксперт
Вероника Артамонова
Руководитель проекта
Андрей Бульба
Методолог
Илья Рукавица
Технолог