Проектирование складов АВТОВАЗ и трансформация внутренней логистики
АО «АВТОВАЗ» — крупнейший производитель легковых автомобилей в Восточной Европе.
К 2012 году компания завершала процесс модернизации и технического перевооружения производства, а также расширила модельный ряд выпускаемых автомобилей. Эти задачи вместе с все большей концентрацией компании на операционной эффективности потребовали пересмотра подхода к управлению цепями поставок и перестройке складов внутри предприятия.
С какой проблемой обратились в КСЛ
Прежняя схема снабжения производства с центральных, материальных и промежуточных складов не менялась в течение 20 лет. Перемещение продукции, необходимой для производства по цепочке Центральный склад — Промежуточный склад — Цеховой склад занимало в среднем 5 — 8 дней несмотря на то, что вся продукция была на территории одного предприятия. Вместе с тем в производство отправлялись партии материалов без нормирования на смену или машинокомплект. Наоборот, центральные склады отправляли не обоснованный расчетами объем в результате чего на производстве оказывались партии ТМЦ на 1 — 2 месяца работы, для которых не было места для хранения, не говоря уже о «замороженных» деньгах в этих запасах.
Пример грузовых единиц на складах АВТОВАЗ до проекта, в результате применения которых производственные цеха были загружены запасами
Для решения этих задач было принято решение об изменении системы товародвижения и внутренней логистики на Just in time с модернизацией складов предприятия.
Что мы сделали?
Проанализировали товарные потоки от поставщиков, входящих поставок на центральные склады, внутренние перемещения, а также потребление в процессе производства. Это позволило рассчитать объемы запасов как на Центральном складе, так и в цехах с учетом перехода компании на систему Just in time, а также с учетом нормативов по страховым запасам.
Спроектировали схему товародвижения Just in time от Поставщика, Центрального склада до производства, сократив все промежуточные складские подразделения, которые не добавляли ценности. В основе новой схемы товародвижения был пластиковый KLT контейнер, который стал сквозной грузовой единицей от поставщика до конвейерной линии. Работа по системе Just in time стала для производства максимально эффективной — на центральном складе стали собирать набор комплектующих в удобную тару с запасом на рабочую смену или на несколько часов работы и пополнять точно к необходимому времени. Это позволило сократить запасы, «замороженные» средства в них, высвободить складские и цеховые площади.
В результате уровень запасов по категории «крепежная продукция» (гайки, болты, метизы и пр.) был снижен в несколько раз и площадь Центральных складов также.
Спроектировали внутреннюю технологию хранения и грузообработки для центральных складов с вариантами роботизации и с использованием стандартных технологий.
Разработали чертежи складов для их последующего оснащения стеллажным и подъемно-транспортным оборудованием.
Рассчитали бюджет на модернизацию складов и внутренней логистики компании, включая инвестиции, операционные затраты и NPV.
Результат
99,9% сервис для производства — подпитка производства ТМЦ осуществляется своевременно, без срывов и с минимальными затратами.
Минимизация запасов на центральных и цеховых складах компании за счет перехода на Just in time.
Сокращение времени исполнения заказов с нескольких дней до 2-3 часов.
Сокращение промежуточных звеньев в логистической цепи, которые не добавляли ценности для производства.
Сокращение площадей центральных складов и затрат на них.
Склад комплектующих АВТОВАЗа
Над проектом работали
Василий Демин
Эксперт
_100x100_38f.png)
Виктор Булыгин
Руководитель проекта
Андрей Бульба
Методолог