Разработка технологии комплектации заказов
Компания ЭТМ — крупнейший в России дистрибьютор и ритейлер электрокабельной и электротехнической продукции с сетью распределительных центров, покрывающих ключевые регионы страны. Быстрое расширение сети РЦ с внедрением автоматизации показало, что заложенные на старте проекта KPI по производительности не всегда достигались. Это побудило руководство компании провести аудит для разработки единой логистической технологии, подходящей для тиражирования на другие РЦ.
Что мы сделали?
Провели аудит и анализ логистических процессов
Разделили все процессы на более чем 2000 операций и провели хронометраж выполнения, классифицировав их на добавляющие ценность и NVA (не добавляющие ценность). В ходе анализа, выполненного в формате AS IS, были выявлены такие потери, как дублирующая маркировка и избыточное сканирование продукции.
Например, было установлено, что на складе более 30% операций в процессе «Комплектация» — NVA, а задержки при пополнении увеличивают время цикла на 15%. Всего удалось зафиксировать и оценить хронометраж по более чем 130 тысячам строк из сводных показателей работы участка «К» (мезонин), с детализацией по времени выполнения ключевых операций и долям на вспомогательные перемещения.
Разработали и оценили варианты технологических концепций
Предложили пять вариантов технологий для разных уровней автоматизации:
-
Минимальные инвестиции — экономичное решение для базового уровня производительности
-
Высокая автоматизация — роботизированная сортировка и транспортировка, обеспечивающая максимальную пропускную способность
-
Комбинированный вариант — решение, сочетающее автоматизацию и экономичность (выбрано заказчиком как оптимальное).
Для каждого варианта подготовили прогноз CAPEX и OPEX и рассчитали окупаемость на основе целевого показателя NPV. Этот анализ показал, что для текущих объемов предпочтителен комбинированный вариант, не требующий глубокой автоматизации, обеспечивающий баланс между вложениями и производительностью.
Оптимизировали процессы пополнения и перемещения
Внедрили стандарты по планированию и выполнению операций пополнения и перемещения с учетом данных о весогабаритных характеристиках продукции и оборачиваемости. Выявленные узкие места, например, на участке мезонина, позволили уменьшить число внутренних перемещений и сократить общее время цикла на 10%.
Конвейерный спуск
Подъемник пополнения мезонина
Световая индикация мест накопления товара
Определили пороговые значения для перехода на автоматизацию
Подготовили рекомендации с пороговыми значениями для перехода на полную автоматизацию, рассчитанными на основе объемов комплектуемых строк и оборачиваемости продукции. Эти пороговые значения позволили компании гибко реагировать на изменение объемов и переходить на автоматизированные системы по мере увеличения заказов, при этом учитывая, что полная автоматизация до определенного объема — нецелесообразна.
Результаты проекта
-
Сократили затраты и повысили производительность
Исключение избыточных операций позволило сократить долю NVA на 15%, направив высвобожденные ресурсы на приоритетные задачи. Производительность операций отбора и комплектации увеличилась на 12%, что повысило общую эффективность логистической цепи. -
Повысили эффективность использования площадей и ресурсов
Благодаря выбору комбинированного варианта технологии, доступные площади и оборудование стали использоваться на 20% эффективнее. Это позволило снизить частоту внутренних перемещений и ускорить обработку заказов без значительных вложений. -
Разработали единые логистические стандарты для масштабирования
Компания получила единую логистическую технологию, готовую к тиражированию на другие РЦ, что позволило внедрить стандартизированные процессы и повысить прозрачность управления логистикой. -
Сократили потребность в рабочей силе и зависимость от квалификации сотрудников
Благодаря унификации и автоматизации операций, компания сократила трудозатраты на 25%, минимизировав влияние человеческого фактора и повысив стабильность производительности. -
Повысили прозрачность и точность управления запасами
Стандартизация процессов позволила компании повысить точность учета и управления запасами на 10%.
Над проектом работали
Василий Демин
Эксперт
Игорь Богачев
Руководитель проекта
Андрей Бульба
Методолог