Модернизация складского комплекса ведущего производителя минеральных удобрений
«Уралхим» — один из мировых лидеров в производстве минеральных удобрений с полным циклом, охватывающим добычу, переработку и дистрибуцию. Филиал компании в подмосковном Воскресенске — одно из старейших химических предприятий России. Складская инфраструктура, созданная ещё в 1960-х годах, не соответствовала современным требованиям бизнеса: децентрализованность складов привела к высоким логистическим затратам и трудозатратности при перемещении продукции между складами. Руководство компании приняло решение провести модернизацию, которая обеспечит высокую производительность, независимость от человеческого фактора и надежность материально-технического снабжения.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — повысить эффективность и централизовать складское хозяйство филиала, минимизировать неравномерность складских потоков и снизить логистические затраты благодаря оптимальному использованию ресурсов.
Задачи проекта:
-
Провести аудит текущего состояния складской инфраструктуры и выявить ключевые источники потерь и неэффективностей.
-
Провести анализ и прогнозирование товарных и транспортных потоков с учётом бизнес-плана и динамики потребностей на ближайшие 5-7 лет.
-
Разработать оптимизированную модель складского комплекса с минимально необходимой площадью и рациональным использованием существующих ресурсов.
-
Создать несколько концепций технологий хранения и грузообработки с разным уровнем автоматизации и выбрать оптимальный вариант для реализации.
-
Внедрить элементы Lean-производства и централизовать управление запасами, включая управление неликвидами и невостребованной продукцией.
-
Подготовить сбалансированные функциональные и нефункциональные требования к системе управления складом (WMS) для обеспечения полного контроля над движением товаров и автоматизации ключевых операций.
Что мы сделали?
Провели аудит текущих операций и оценили инфраструктуру
Детального проанализировали товарные потоки и категории продукции, что позволило определить основные ограничения, вызванные устаревшими технологиями хранения и нерациональной организацией помещений. Более 50% складских помещений использовались неэффективно, высота и ёмкость стеллажей не соответствовали параметрам продукции, что негативно влияло на затраты и производительность.
Разработали несколько вариантов технологической концепции
По результатам аудита предложили несколько вариантов модернизации склада — от высокоавтоматизированного до традиционного с минимальными затратами. В каждом варианте рассматривались различные технологии хранения, такие как:
-
консольные стеллажи для габаритных грузов
-
мезонин для увеличения площади хранения без расширения здания
-
радиошаттлы для товаров с большой глубиной запаса
-
мобильные передвижные стеллажи для продукции с низкой оборачиваемостью
После анализа экономических и операционных показателей заказчик выбрал промежуточный вариант с умеренным уровнем автоматизации и семью технологиями хранения и грузообработки. Этот выбор позволил существенно повысить производительность при ограниченных капитальных вложениях.
Мы рекомендовали создать единый складской комплекс только для группы оборачиваемых материалов (более 4000 позиций), в то время как продукция с низкой оборачиваемостью была размещена на консервируемых складах старого типа, так как для них достаточно соблюдения условий хранения. Это позволило минимизировать площадь нового склада и снизить инвестиции.
Создали имитационную модель для оценки эффективности решений
Разработали имитационную модель будущего складского комплекса, которая аргументированно подтвердила производительность каждой предложенной технологии и оптимальное расположение склада на территории завода, минимально удалённого от цехов-потребителей. Модель позволила визуализировать процессы и выявить узкие места на этапе проектирования, а также оценить возможные сценарии роста или снижения товарного потока.
Подготовили функциональные требования к WMS
Сформировали целевую модель процессов TO BE и сопоставили её с текущим состоянием (AS IS), что позволило определить конкретные улучшения на каждом этапе. На основе анализа разработали сбалансированные функциональные и нефункциональные требования к системе управления складом, чтобы обеспечить полный контроль над движением товаров и автоматизацию складских операций.
Результаты проекта
-
Сократили инвестиционные затраты благодаря компактному размещению
Проект складского комплекса стал более компактным, что позволило значительно снизить инвестиционные затраты. Использование консервируемых складов старого типа для продукции с низкой оборачиваемостью сократило затраты на модернизацию до 30%. -
Повысили производительность и гибкость хранения
Применение семи различных технологий хранения, включая радиошаттлы и мобильные стеллажи, увеличило вместимость склада на 30% и обеспечило гибкость при росте объёмов продукции, решив проблему дефицита площадей и повысив плотность хранения. -
Увеличили операционную эффективность и сократили время выполнения операций
Оптимизированные бизнес-процессы на складе позволили сократить время выполнения операций на 20-25%, а подготовка требований к WMS обеспечила прозрачность процессов и минимизировала зависимость от человеческого фактора, что снизило риск простоев. -
Обеспечили масштабируемость и гибкость для увеличения товарных потоков
Имитационная модель стала гибким инструментом для анализа и планирования под различные сценарии, что гарантирует, что склад будет готов адаптироваться к изменениям товарного потока, сохраняя высокую производительность и эффективность.
Проект продемонстрировал, что грамотное использование технологий и оптимизация процессов способны значительно повысить эффективность даже при ограниченных инвестициях. Модернизированный складской комплекс стал ключевым элементом в поддержании производственного процесса и надёжном материально-техническом снабжении компании.
Над проектом работали
Василий Демин
Эксперт
Антон Рудецкий
Руководитель проекта
Андрей Бульба
Методолог