Проектирование технологии и планировки распределительного центра крупной сети кофеен
«Шоколадница» — одна из ведущих российских сетей кофеен, которая к 2008 году включала 120 точек в Москве, регионах России и странах СНГ. На первом этапе проекта была доказана экономическая целесообразность создания распределительного центра (РЦ) для консолидации поставок и оптимизации логистической сети. После выбора локации и подготовки рекомендаций по выбору помещения компания инициировала второй этап — проектирование внутренней технологии, объёмно-планировочных решений и процессов работы будущего склада.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — разработать оптимальные процессы работы РЦ, включая внутреннюю технологию и объёмно-планировочные решения, обеспечивающие хранение и обработку продукции с минимальными затратами и высокой производительностью. Проект также предусматривал учёт перспективного роста ассортимента и объёмов поставок.
Задачи проекта:
-
Разработать технологические процессы для приёмки, хранения, комплектации и отгрузки продукции.
-
Спроектировать объёмно-планировочные решения с учётом укрупнённой тары, характеристик хранимой продукции и неравномерности грузооборота.
-
Создать схему зонирования склада, включая выделение зон по температурным режимам и товарным группам.
-
Определить требования к оборудованию и технологиям грузообработки.
-
Подготовить регламенты для ввода склада в эксплуатацию.
Что мы сделали?
Разработали технологические процессы склада
Проанализировали специфику поставляемой продукции, включая три основные группы товарных категорий:
-
замороженная продукция (-18°C)
-
охлаждённая продукция (+2...+4°C)
-
сухие товары (+5...+20°C, с влажностью до 75%)
Учли неравномерность грузооборота, характерную для сезонных и недельных колебаний спроса. Создали потокограммы для всех ключевых операций: приёмки, хранения, комплектации и отгрузки. Оптимизировали маршруты перемещения грузов и подготовили рекомендации для автоматизации процессов адресного хранения.
Спроектировали объёмно-планировочные решения
Рассчитали объёмы хранимой продукции для трёх температурных режимов. Итоговая площадь склада составила 1,2-1,3 тыс. м². Выделили основные зоны:
-
зону приёмки с возможностью одновременно обрабатывать до 10 тонн продукции
-
холодильные камеры для замороженных продуктов (50 м²) и охлаждённых продуктов (70 м²)
-
складскую зону для бакалеи с доступом для быстрой комплектации заказов зону комплектации и экспедиции
Определили требования к оборудованию
Разработали рекомендации для выбора оборудования, включая:
-
холодильные камеры с поддержанием точного температурного режима
-
транспортировочные конвейеры для перемещения продукции
-
стандартные вентиляционные системы для зоны сухих товаров
Создали схему зонирования склада
Организовали зоны хранения с учётом принципов товарного соседства. Оптимизировали потоки для минимизации пересечений и ускорения обработки заказов.
Подготовили регламенты для ввода склада в эксплуатацию
Разработали планы обучения персонала, рекомендации по тестированию процессов и функциональные требования к WMS-системе для управления складскими операциями.
Результаты проекта
-
Оптимизировали производительность склада
Чёткое зонирование и оптимизация потоков позволили снизить время на обработку заказов. -
Увеличили вместимость склада
Эффективное использование пространства позволило разместить больше продукции без увеличения общей площади. -
Снизили операционные затраты
Оптимизация маршрутов перемещения и автоматизация процессов сократили затраты на грузообработку. -
Обеспечили готовность к масштабированию
Принятые решения учли перспективы роста ассортимента и объёмов поставок.
Над проектом работали
Василий Демин
Технолог
Андрей Бульба
Руководитель проекта