Решение о выборе технологии грузообработки и хранения базируется на анализе товаропотоков и объемов хранения.

При этом наиболее важный критерий, который оказывает влияние на выбор технологии, это ответ на вопрос, является ли Ваш объект в первую очередь объектом для хранения или для грузообработки?

Конечно, почти любой склад выполняет и ту, и другую функцию, однако у складов с высокой оборачиваемостью запасов и с изменением параметров грузопотоков основная функция — это грузообработка, у складов с низкой оборачиваемостью (90 дней и более, как правило — промышленные предприятия) основной функцией становится хранение с обеспечением требуемых условий.

В реальных условиях мы часто видим совершенно иную ситуацию — на большинстве складов при первичной задаче грузообработки технологии выстроены под хранение! Обусловливается такая ситуация просто — технологии хранения существенно дешевле с точки зрения инвестиций, чем технологии грузообработки. В результате этого дисбаланса на складах можно увидеть даже «картину», представленную на рисунке ниже.

Это склад класса «А+», но с несбалансированным набором технологий с параметрами грузопотоков, что приводит к грубейшим нарушениям регламентов процессов, техники безопасности и увеличению трудоемкости в разы.

В такой ситуации пробеги при комплектации благодаря низкой концентрации уникальных товарных позиций на погонный метр (не более одной позиции на метр при размещении на одном поддоне одного наименования) увеличиваются в 5–7 раз по сравнению с выделением зоны набора со специальными конструкциями оборудования (гравитационные, полочные, карусельные и иные системы), предназначенными для отбора штук и коробов.

Таким образом, стремление снизить объем инвестиций в склад за счет применения самых простых и дешевых технологий приводит к увеличению операционных затрат.

Соответственно, при выборе технологии нужно помнить про приоритетность задач компании (сокращение операционных затрат или первоначальных инвестиций), а также про то, что большинство технологий имеют постоянный баланс между плотностью хранения и пропускной способностью — как только технология позволяет повысить плотность хранения, снижается пропускная способность, и наоборот. И только два-три вида технологий позволяют одновременно обеспечить решение и той, и другой задачи — то есть при повышении плотности хранения повысить и пропускную способность. К ним относятся автоматические технологии хранения (High Bay), гравитационные, шаттловые системы.

Однако и у этих технологий есть ограничения при применении, которые будут рассмотрены в данной главе.

В итоге ключевой концепцией создания современного склада является его мультитехнологичность — то есть использование нескольких технологий в комплексе, что позволяет обеспечить соответствие технологии под каждую значимую группу продукции на складе, а следовательно, сократить затраты. Даже на складе с небольшим ассортиментом эффективнее использовать комплекс технологий, так как «поведение» схожих товарных позиций различно, что налагает специальные требования к местам хранения, отбора и процессам грузообработки.

Технологии хранения

Выбор технологий хранения и грузообработки представляет процедуру по определению соответствия характеристик технологий параметрам товарных потоков, запасов и требованиям бизнеса. К основным характеристикам относятся:

• Вместимость, условная плотность хранения (Q);

• Скорость выполнения операций (V);

• Стоимость хранения и грузообработки с учетом инвестиций в оборудование (C);

• Риск выхода из строя (R);

• Производительность, пропускная способность (Р);

• Точность, безошибочность в выполнении операций (K); и др.

Далее рассмотрим каждую технологию хранения и грузообработки со сравнительным анализом указанных характеристик и описанием применения на складах.

Особенности применения технологий хранения и грузообработки в компаниях-поставщиках и ритейлерах с высокой оборачиваемостью товаров

На складах ритейлеров и поставщиков с высокой оборачиваемостью приоритетами являются скорость выполнения операций и пропускная способность для того, чтобы через склад можно было «прокачать» те объемы товарных потоков, которые потребует бизнес. Именно от этого во многом зависят ключевые конкурентные показатели бизнеса, такие как OSA, NPS и др., рассмотренные в предыдущих разделах.

Соответственно, большее внимание на таких складах должно уделяться правильной топологии склада — выделению достаточных операционных площадей, их конфигурации и расположению. При этом, наряду с уже рассмотренными в этой главе технологиями, на складах с высокой оборачиваемостью могут применяться дополнительные решения как раз на указанных выше операционных площадях. К ним относятся:

Кросс-докинг. Технология переформирования транспортных или грузовых потоков, обеспечивающая прием грузов с ТС и отправку грузов в новом составе или другим транспортом без хранения продукции на складе. Ключевым элементом в кросс-докинге является согласование сроков прибытия, отгрузки так, чтобы выполнить действия по переформированию потоков, но при этом не хранить продукцию на складе. При этом существует несколько разновидностей кросс-докинга, включая следующие основные:

1. Терминальная технология (одноэтапный кросс-докинг): переформирование грузовых и транспортных потоков без изменения грузовой единицы;

2. Двухэтапный кросс-докинг: переформирование грузовых и транспортных потоков с изменением формата грузовой единицы. Например, формирование монопалеты с одним SKU из продукции, пришедшей навалом, либо наоборот, разделение монопалет на заказы получателей.

3. Кросс-докинг с подсортировкой: добавление продукции из зоны хранения к партии груза, формируемой из входящего потока и передаваемого на отгрузку.

BBXD (Break Bulk Cross Docking) — технология с перевалкой овощей и фруктов, охлажденной рыбной продукции, молочной продукции, непродовольственной и продовольственной продукции без специальных условий хранения и транспортировки.

Pick-by-Line. Перемещение принятых товаров из зоны приемки в зону отгрузки (с возможностью подсортировки из зоны хранения) с распределением по заказам и маршрутам доставки в выделенной для этого зоне. Данная технология также позволяет вывозить из зоны хранения целую грузовую единицу или ее большую часть и распределять с нее отдельные упаковки или штуки по секторам заказов.

В целом, можно констатировать, что скорость выполнения операций и, соответственно, снижение lead time (времени исполнения заказа) становятся самыми важными трендами, влияющими на работу складов поставщиков и ритейлеров. Вместе с трендом по дефициту персонала они подводят менеджмент к замене ручного труда там, где это возможно, на роботизацию и автоматизацию.

Ряд задач, выполняемых на складе опера- торами, носит характер повторяющихся, системных действий, не требующих умственных и физических данных, которыми обладает человек. Кроме того, роботизация на складах продиктована не только экономическими и ресурсными ограничениями, но и неизбежностью движения прогресса, а значит — и увеличением производительности труда. «Робот» не требует отдыха и работает по точно определенному алгоритму, который запрограммировал человек в систему.

Данные операции, как правило, просты для интеграции на складах, в которых внедрена WMS, так как процессы уже работают с участием человека. Разница лишь в том, что система управляет действиями оператора, а не действиями «робота».

Именно поэтому применение рассмотренных выше роботизированных технологий, и в особенности напольных роботов, становится наиболее рациональным решением, обеспечивающим выполнение указанных задач.